Category Archives: 产品信息

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3D检测应用于电极及模具

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三维扫描检测目前在制造业已经得到了比较广泛的应用,特别是在一些异形曲面多,产品结构复杂的零部件上。相比于传统的接触式三坐标检测,非接触式三维扫描检测的优势比较显著,不受制于工作机台的大小,产品不需要特别的定位,扫描时间短,效率高。对于有些检测完成以后需要补测的尺寸,不需要像三坐标检测一样还要重新再上机床定位,扫描检测可以直接利用之前保存的数据,补充测量即可,任何尺寸都可随时进行查询,充分体现数字化检测带来的便捷。三维扫描仪对于环境的要求比较低不似于三坐标量测需要在相对恒定的环境下才能工作,三维扫描仪只要不是在震动过大的环境即可稳定工作,这样可以直接在生产车间使用,甚至在加工工程中,直接在机床上对加工到某一阶段的产品实行扫描检测,对整个加工过程的精度进行控制,避免了工件上下机床的时间浪费及重复定位精度的误差。另外在扫描结束后导入3D数据即可用于工件检测,重新打开新的软件就可以额进行下一个工件的扫描,整个过程是并行的,不像三座标整个检测过程都需要占据工作台。三维扫描检测由于精度的提升已从产品检测进一步发展到模具,电极的检测,在产品研发之时就导入三维检测确保模具,电极加工的精确度,通过三维检测软件的虚拟装配功能,可以确认公母模的组合状态检测各部件的干涉,间隙等,大大缩短产品研发的周期。
1.模具、电极加工质量检测

模具型面质量检测传统都是使用三坐标进行的,对于重要型面,功能型面及其他特定的面进行截面量测或均匀分布打点测量,从而得到型面的加工质量检测报告。但是这样的报告是不全面的,未打到点的位置就是没有检测的位置,而利用三维扫描仪对模具型面检测是全面的。

图(1)模具型面检测上图(1)为公模的型面,通过公差带的颜色定义,将扫描后的模具型面与理论数据进行对比,通过公差带的颜色渲染,完全反映了型面的加工精度。而颜色的渐变反映了加工误差的变化趋势。

图(2)电极火花间隙检测上图(2)为电极型面具体加工情况,实际加工的电极型面因为需要考虑到放电间隙,故会比3D设计档案小上一圈,在图中显示为蓝色部分。

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干货| SINOVATION-汽车钣金回弹解决方案-精确整体变形

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对于汽车钣金模具来说,成型模面决定产品的质量。在模具调试过程中,经过CAE分析的模面也常常要做模面修改来矫正最后产品数据。传统改模面用到UG等软件手动偏置再修补做面,会出现耗时长、面过度不圆滑,效果不精确等问题。
下面我们分享一个案例,如下图:拿到检测测量的回弹角度数据,如何快速修改红色阴影侧面,并保R四周相切?原始数模:旋转角数据:

解决方案:

SINOVATION 能根据截面控制角度的方式进行曲面自动回弹补偿,快速处理回弹角问题,保证复杂曲面的质量。

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自动切割工具磨损量测方案

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自动切割工具磨损量测方案
磨损量测模块1.3

»软件模块

新开发的磨损量测模块 1.3 提供了精细的真实三维量测数据,将刀具磨损和定量分析结果可视化。该软件是与Sandvik Coromant公司合作开发,强化了Alicona自动切削刃量测产品系列产品。用户可以根据ISO 8688(铣削刀具寿命测试)标准,自动量测差异参数和磨损参数,如侧面磨损。

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InfiniteFocus3D 显微形貌与粗糙度光学轮廓仪案例分享

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量测范例-齿轮轴
量测任务:

为了提供高质量的工具性能,需要测量以下参数:
•相对于刀尖在定义位置上所有四个切削刃的刃口半径
•刃口轮廓轮廓以识别破损及磨耗
•凹槽内的表面粗糙度

此外,测量需要完全自动化,并减少操作员的影响

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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3D打印加入抗疫行列!以ProX工业3D打印呼吸器零件

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医疗器材短缺,3D打印即刻救援

全球冠状病毒疫情日趋严峻,医疗器材短缺的问题浮现,传统的采购模式也出现了问题,唯有透过3D打印的技术,在当地打印出所需要的零件,才能能够解决燃眉之急,协助更多医护人员救助更多患者。

以ProX工業3D列印呼吸器零件

3D打印虽然不能直接治愈病患,但是却能打造出关键的零组件,加入抗疫行列!意大利工程师Michele Faini使用逆向工程以及3D打印技术,制作出超过100组呼吸器所需的重要气阀零件,即刻支援米兰以外的小型医院救治患者。

工业3D打印设备ProX 6100立功

根据新闻的报导指出,工程师所使用的设备为ProX SLS 6100工业级3D打印机,以及符合生物兼容性且坚固耐用的DuraForm材质。

3D打印材质众多,泛用的材料虽然易于取得,但若无法承受长时间的运作,也无法取代正常的医疗器材,然而一个材料但是能够满足坚固耐用、兼具生物兼容性的材质却不多。3D Systems近年开发了一系列的3D打印材料,满足了不同领域的用户,从极度耐热的航天专用材料,到生物医学适用的材料一应俱全。

以ProX工業3D列印呼吸器零件-3D設計過程
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金属3D打印随形冷却注塑模具生产率提高30%

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3D Systems的金属增材制造工艺和Cimatron模具设计软件使得模具镶件的冷却循环大大减少,若注塑冷却循环过程中的温度变化较大,会导致零部件翘曲的风险大大增加。对传统方式设计和制造的注塑汽车管道进行测试时会在整个测试过程中产生132˚C的温度波动,B&J Specialty公司因此向其客户推荐使用随形冷却注塑镶件,以便实现更为均衡的冷却。

为实现该目标,B&J Specialty的工程师使用了3D Systems的Cimatron®软件来进行模具设计,内部冷却水路根据零部件的表面随形设计。为了生产出复杂精准的内部冷却水路,他们采用了3D Systems 金属增材制造设备ProX® DMP 300进行打印。

全新的随形冷却模具镶件在冷却过程中将温度变化降低到了18˚C,且将模具收缩循环时间从1分钟降到了40秒,整体生产效率提高了30%。

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根据Jarod Rauch的说法,金属3D打印机ProX® DMP 300 可将公差控制在英寸三千分之一到四千分之一

次优冷却水路导致较大的温度变化

随形冷却模具利用现代技术解决了存在已久的问题。许多注塑件都是曲面, 但用于创造冷却水路的钻孔却只能钻出直线。在大多数情形下,这就意味着冷却水路无法与零部件的几何特征相匹配。传统方式制造的冷却直线必须绕过零部件的最外层,以避免对模具型腔产生干扰,这就意味着靠近零部件中心越近的部分通常离最近的冷却水路较远。因此,经常会在冷却过程的一开始就导致零部件上出现明显的温度变化。

B&J Specialty对汽车管道进行了重新设计,以便增加冷却效率,其特点是具有多个不规则曲面。在原始模具设计过程中,是通过一个中心和定子块钻出冷却直线,以便调整模具的几何特征,允许一定程度的翘曲。而对于不规则形状的管道而言,管道的几大重要特征都与冷却水路无关,因为存在着直线通道的限制。由此产生的温度变化会产生残余应力,导致零部件在冷却的时候变得弯曲。

过去,零部件制造商们常会延长冷却循环周期来解决这个问题,以确保将零部件从模具上卸下之前使零部件完全固化,并对镶件进行调整以便允许一定程度的翘曲。这种方法存在的问题是延长冷却循环周期会降低生产效率,增加零部件制造成本。

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与传统直线冷却水路相比,金属3D打印随形冷却水路将温度变化降低了86%

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