在克雷菲尔德，德国Siempelkamp Giesserei经营着世界领先的手工成型铸造厂之一。该厂专注于生产船舶发动机组、金属成型压力机和研磨盘等大型组件，每一件都是工程与工艺的结晶。然而，对于这样的大型铸件，质量控制显得尤为重要。为此，Siempelkamp与光学和测量技术领域的全球领导者蔡司紧密合作，开发出一款适用于恶劣环境下的非接触式机器人大尺寸测量单元。
这一创新的测量单元的核心，是新型的ZEISS ATOS LRX 3D扫描仪，它是专为大尺寸测量范围而设计的。该系统配备的强大激光光源能够在短时间内捕获全场数据，使得对面积高达4平方米的曲面进行测量成为可能。更重要的是，这一系统能够全自动地对重达240吨的组件进行检验，极大地提升了效率和准确性。
该测量单元基于测量数据，通过软件自动计算实际三维坐标与CAD数据之间的全场偏差，并将这些信息以直观的方式展示给用户。这种全场偏差可视化，使得用户能够快速地识别、分析并解决潜在的质量问题。此外，这一系统还为Siempelkamp Giesserei提供了一种全新的方式来跟踪产品的几何形状变化，从模型到铸件的所有阶段都可以被精确地监测。
“我们将继续以这种独特和高度创新的技术推动实施我们的广泛数字化战略。”博士Georg Geier如是说，他对于这种数字化质量控制的前景充满了信心。这种技术不仅提升了铸造厂的生产效率和质量，也为未来更多复杂和大型铸件的生产奠定了坚实的基础。
在未来，随着数字化技术的不断进步和应用，我们可以预见铸造行业将迎来更多的创新和变革。而Siempelkamp Giesserei与蔡司的合作，无疑为行业的数字化转型提供了宝贵的经验和启示。他们的成功案例，将激励更多的企业积极探索和应用先进的数字化技术，以提升产品质量、优化生产流程，从而在激烈的市场竞争中脱颖而出。
此外，这种全自动检验技术也有望在更广泛的领域得到应用。无论是航空、汽车制造还是其他需要高精度、大尺寸部件制造的行业，这种非接触大尺寸测量单元都将发挥巨大的作用。它不仅提高了产品质量和生产效率，而且为行业的可持续发展提供了有力的技术支持。
总的来说，Siempelkamp Giesserei与蔡司的合作展示了数字化技术在现代制造业中的巨大潜力。他们的成功故事提醒我们，只有不断创新和适应变化，才能在不断发展的市场中保持领先地位。而全自动检验技术的广泛应用，将为未来的制造业开启全新的篇章。
