Tag Archives: ATOS ScanBox

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极速布署ATOS Scanbox自动化3D量测设备

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ATOS Scanbox是一套全自动化的3D量测系统,从一般的机构零件,到一整辆汽车尺寸,都能够轻易在自动化的环境下完成量测并产生报告,大幅节省人为的设备操作时间。

您或许会很好奇,一个ATOS Scanbox的设备是如何架设组装的?我们分享一段来自于GOM官方的影片,可以解开这个神秘的过程。

行云流水般组装过程

首先,ATOS Scanbox需要一个工作空间,这个空间根据Scanbox的型号有所差异,最小的Scanbox需要一个小型办公室隔间大小即可运作,而大型的Scanbox则需要一个篮球场的空间才足以容纳。

ATOS Scanbox许多零组件组合而成,主要的够成为骨架、隔板、讯号与电源线路、机构件,而其余的构成包括控制器、设备主机以及操作平台关键组件。接着将零件逐一组装,这个过程所需的时间约数个工作天到数周,取决于选购的Scanbox规格而定。

组装的过程最重要的是质量的控制,所有组件都有正确的组装位置,会经过精密的仪器量测确认组装的精准度,例如水平仪可以确保组装的正确性,需要专业的工程师才能胜任此一任务。

测试组装、校正、验收

组装的过程经过校正与测试,是工作的最后阶段。以马路科技来说,工程师在组装完成后,会进行一连串的测试校正,确定量测设备可以正常运作。

自动化量测是未来的趋势,也是工业4.0自动化的一项环节,Scanbox的布署迅速、场地限制少、扫描检测量大,是工业提升量测质与量的指标性设备。


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Metalsa公司的自动化钣金件检测之秘[GOM客户案例]

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工业发展大大缩短了产品迭代周期,使得项目所需时间不断减少。与此同时,为提高生产效率,企业对于有关零件的功能和安全要求也在不断增长,对高质量钣金零件的需求也在不断增加。这一市场变化对于汽车供应行业的影响尤为明显。

随着科技发展进步,人们逐渐发现在工业制造中应用自动测量技术,能帮助保持生产过程的高标准要求,并有助于提高产量。因此,为满足新的市场需求,作为汽车行业的领先供应商Metalsa选择将自身的传统测量系统升级至自动光学测量系统,以实现自动化零件检测。

Metalsa公司总部位于德国贝格诺伊施塔特,专业从事底盘模块,车身结构和安全系统的生产。其客户除了一些知名的德国本土汽车制造商,如戴姆勒,大众,宝马和奥迪之外,还有斯柯达,沃尔沃和丰田等国际制造商。

从Metalsa公司于1956年成立伊始,其在系列检测和模具制造中一直坚持使用自动化测量方案。而自2013年以来,Metalsa选择使用GOM的标准化测量系统进行质量控制,以满足客户对高质量和大批量产品生产的需求。

得益于钣金零件检测的自动化,Metalsa公司依靠GOM的自动化方案节省了大量时间和成本。Metalsa公司测量专家Marcus Girndt先生解释说:“与接触式测量相比,光学测量的一个巨大优势是能够节约大量时间”。

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ATOS Innovation Day 2019-塑料检测方案发展新趋势

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为了满足塑料产业对于产品的质量要求,生产和质量管控环节对于光学三维计量技术的需求日益增长。

本次活动将会介绍光学三维检测在塑料件产品和模具中的应用及技术优势,以帮助各类塑料产业实现对不同质量要求的管控和经济效益的优化。

2019年10月30日 09:30-16:00
GOM Asia技术中心
上海市富特东三路526号
7号楼B部位

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产品推送-ATOS ScanBox 6系

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ATOS ScanBox是由德国GOM研发的一套整体光学三维测量系统,应用于生产和制造过程中的质量控制。目前在全球已有几百台ATOS ScanBox顺利应用于各工业领域。根据不同零部件尺寸和应用范围,目前已有5个系列,超过10种型号可供选择。

今天出场的是ATOS ScanBox 6系。除了之前已有的ATOS ScanBox 6130,GOM还在今年推出了新品ATOS ScanBox 6135和6235。

在生产计量过程中,能否尽快识别、分析和改善产品质量问题对于企业而言至关重要。而只有对部件进行尽可能完整的检测,才能及时进行针对性修正,加快迭代进程,以便帮助企业降低报废率,有效节约时间与成本。

高效

ATOS ScanBox 6系配有便捷的托盘系统,零部件和固定装置都可以放置在6系外的更换托盘上。通过定位销,可以快速、重复装载托盘,能够极大地提高生产效率,尤其适合标准化、系列化生产。

ATOS ScanBox 6130的开口宽度达3.1米,设有安全光传感器监护。保证在使用起重机、叉车或托盘车等装载大型部件到测量设备上时,进出依旧方便,实现快速装卸载。

检测

在检测部件时,ATOS ScanBox 6系可以对全场数据进行分析(偏差显示、凸缘、半径、检测截面…)。通过对其他部件的进一步测量,实现完整虚拟装配。在检测过程中,所有检测特征和功能尺寸都会被记录下来。这些数据将被转换到统计处理控制系统,用于完成测量后的趋势分析。

6X35

ATOS ScanBox 6135和6235都配备了安全控制装置,能够安装激光技术测量头如ATOS 5X。结合极其明亮的光源,ScanBox 6235可以同时实现高吞吐量和高细节分辨率,尤其适合如车身制造过程中的测量需求。

应用

ATOS ScanBox 6130常用于生产过程中的质量控制,比如汽车附件或内饰部件,也可用于生产研发和试模。ATOS ScanBox 6135和6235则适用于大型和重型零件测量,例如铸件、配件以及尺寸大至3.5米的模具。


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如钟表般精确进行三维量测

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工业4.0时代已经来临,智能自动化技术已成为制造业的一部分,三维量测的自动化需求也正在快速成长。使用自动光学3D测量技术在制造过程中有显著的优势,象是更快地找出零件问题,确实减少往返工作和废料,进而降低了成本并提高了质量。

ATOS ScanBox:满足所有需求

ATOS ScanBox是一款完整的光学三维量测仪,用于生产和制造过程中的高效质量控制。该系统提供广泛的自动化解决方案,适用于各类的工业生产制造环境。GOM 提供的量测解决方案,可测量各种零件 – 无论是小型,大型和重型,简易或是复杂的几何构造皆可处理。

ATOS ScanBox有多种型号,象是小型可移动型,与两个工作区域的高效型,可满足各种类型的客户需求。举例来说,汽车制造中使用的所有三种标准件(车门,引擎盖和行李箱盖)都可以运用GOM的多件式夹具中,搭配具自动装载和卸载功能的ATOS ScanBox可兼容于各类用途。


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德国汽车行业供应商GEDIA公司的质量控制升级之路- ATOS ScanBox

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对于科技的不懈追求是无数企业得以延续辉煌的共同秘密。而在汽车行业,技术实力的重要性尤为突出。

GEDIA Gebrüder Dingerkus GmbH公司(以下简称GEDIA)公司创建于1910年,专业为汽车行业开发并加工锻造的主体部件、焊接的组装件、安全防撞组件。而在这长达百年的发展过程中,GEDIA公司对于先进科技的追求从未松懈,得益于此,GEDIA公司在时代长河的大浪淘沙中顺利坚守下来,并在不断地向行业主导地位稳步迈近。

发展瓶颈初现端倪

GEDIA公司总部设在德国的阿滕多恩,此外,GEDIA公司在波兰、西班牙、中国和墨西哥等地均有生产基地负责提供汽车制造所需的各种冲压件。并在法国、美国和瑞典皆设有工程中心。公司的客户包括福特(Ford)、欧宝(Opel)、大众(VW)、宝马(BMW)和奥迪(AUDI)等全球化企业。

在很长的一段时间里,GEDIA公司一直以接触式测量为主导,使用三坐标测量设备以及接触式计量设备完成质量控制和模具制造任务。然而进入21世纪后,在公司逐渐发展的过程中,以接触式测量为主导的测量方案的局限性也逐渐显露出来。GEDIA公司在其德国总部阿滕多恩处理钣金件检查工作时最先察觉到这一问题——不仅检测过程费时,单就将所有零部件从几百米外的冲压或接合车间运送到中心计量室就需要耗费大量时间。

  • GEDIA公司生产基地
而且随着生产量持续上涨,相关的测量任务也在与日俱增。因此,GEDIA公司不得不将更多的测量工作外包给其他测量服务商。虽然外包暂时解决了眼前的燃眉之急,但是外包策略也存在两个无法忽视的缺点:1)公司成本明显增加,2)企业内部专业数据必须与外部外包公司人员共享。

为了适应生产力水平的提高与公司的扩张,改革是GEDIA公司的唯一选择。

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