Tag Archives: 金属3D打印机

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金属3D打印随形冷却注塑模具生产率提高30%

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3D Systems的金属增材制造工艺和Cimatron模具设计软件使得模具镶件的冷却循环大大减少,若注塑冷却循环过程中的温度变化较大,会导致零部件翘曲的风险大大增加。对传统方式设计和制造的注塑汽车管道进行测试时会在整个测试过程中产生132˚C的温度波动,B&J Specialty公司因此向其客户推荐使用随形冷却注塑镶件,以便实现更为均衡的冷却。

为实现该目标,B&J Specialty的工程师使用了3D Systems的Cimatron®软件来进行模具设计,内部冷却水路根据零部件的表面随形设计。为了生产出复杂精准的内部冷却水路,他们采用了3D Systems 金属增材制造设备ProX® DMP 300进行打印。

全新的随形冷却模具镶件在冷却过程中将温度变化降低到了18˚C,且将模具收缩循环时间从1分钟降到了40秒,整体生产效率提高了30%。

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根据Jarod Rauch的说法,金属3D打印机ProX® DMP 300 可将公差控制在英寸三千分之一到四千分之一

次优冷却水路导致较大的温度变化

随形冷却模具利用现代技术解决了存在已久的问题。许多注塑件都是曲面, 但用于创造冷却水路的钻孔却只能钻出直线。在大多数情形下,这就意味着冷却水路无法与零部件的几何特征相匹配。传统方式制造的冷却直线必须绕过零部件的最外层,以避免对模具型腔产生干扰,这就意味着靠近零部件中心越近的部分通常离最近的冷却水路较远。因此,经常会在冷却过程的一开始就导致零部件上出现明显的温度变化。

B&J Specialty对汽车管道进行了重新设计,以便增加冷却效率,其特点是具有多个不规则曲面。在原始模具设计过程中,是通过一个中心和定子块钻出冷却直线,以便调整模具的几何特征,允许一定程度的翘曲。而对于不规则形状的管道而言,管道的几大重要特征都与冷却水路无关,因为存在着直线通道的限制。由此产生的温度变化会产生残余应力,导致零部件在冷却的时候变得弯曲。

过去,零部件制造商们常会延长冷却循环周期来解决这个问题,以确保将零部件从模具上卸下之前使零部件完全固化,并对镶件进行调整以便允许一定程度的翘曲。这种方法存在的问题是延长冷却循环周期会降低生产效率,增加零部件制造成本。

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与传统直线冷却水路相比,金属3D打印随形冷却水路将温度变化降低了86%

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3DXpert让3D打印高质量大型零件变得更加快速、精确、简单

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30多年来,全球3D打印领导厂商3D Systems持续为制造业提供创新的3D打印技术。它拥有完善的数字化制造生态系统,包括塑料和金属3D打印机、打印材料、按需制造服务和全面的端至端生产软件。随着金属3D打印行业应用的不断发展,3D Systems也不断发力,推出DMP Factory 350/500等系列金属3D打印机,以及强大的一站式集成金属3D打印软件3DXpert。

3DXpert涵盖增材制造从打印准备到优化、后处理等整个流程的一站式集成软件解决方案,为DMP Factory 500提供动力,使用户能够充分利用增材制造的全部潜力,特别是DMP Factory 500 大型成型空间体积和多打印喷头功能。

3DXpert——涵盖增材制造整个流程的一站式集成软件解决方案

3DXpert——涵盖增材制造整个流程的一站式集成软件解决方案

多个打印喷头载荷自动平衡控制 —— 使打印机资源利用率最大化
最短打印时间,最佳打印质量
通过智能多激光控制实现高吞吐量生产
将边框轮廓分配给单个打印喷头,生成最佳表面质量
通过智能化应用不同打印策略,完美融合不同打印喷头打印的体积


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光学三维扫描在金属3D打印中的应用

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光学三维扫描仪ATOS Core 用于质量控制和逆向工程
ATOS Core可用于陶瓷型芯、铸件、塑料件等中小型零件的三维测量。从简单的三维扫描到全自动测量检测,ATOS Core在应对多种测量任务上发挥重要作用。

德国Rolf Lenk Werkzeug-und Maschinenbau GmbH公司与GOM合作,将ATOS Core光学三维扫描仪用于增材制造过程。这家模具制造和机械工程公司总部设立在德国汉堡附近的阿伦斯堡,其业务领域包括三维打印。在测量一台用三维打印制造的1967年款Cadillac Eldorado汽车发动机前盖时,他们用到了GOM三维扫描仪

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美国陆军向3D SYSTEMS提供1500万美元,开发世界上最大的金属3D打印机

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2019年7月15日,南极熊从外媒获悉,美国陆军研究实验室(ARL)的作战能力开发司令部与美国3D打印机制造商 3D Systems签署了一份价值1500万美元的机器开发合同。与国家制造科学中心(NCMS)合作,3D Systems的任务是创造“世界上最大、最快、最精确的金属3D打印机。”在陆军安装后,该技术将可用于领先的航空航天和国防。
ARL下一代增材制造项目经理Joseph South博士评论道:“陆军通过加强与商业合作伙伴的关系和互操作性来提高能力,到目前为止,粉末床激光3D打印机太小,太慢,而且太不精确,无法大规模生产主要的地面作战子系统,”


美国陆军的下一代概念车辆
3D Systems金属3D打印机系列目前由七台机器组成,每台机器均采用该公司的PBF直接金属打印(DMP)技术。该系列中最大的机器是DMP Factory 350,其最大构建容量为275 x 275 x 380 mm(宽x深x高)。 ARL要求的3D打印机具有1000mm x 1000mm x 600mm的构造尺寸,能够构建长度和深度均为3英尺且高度小于2英尺的部件。在这种规模下,ARL的3D打印机超过了当前市面上最大机器的尺寸,例如SLM Solutions SLM 800(500 x 280 x 850 mm,L x W x H)和GE Additive的Beta项目A.T.L.A.S. (950mm×810mm×300mm,X×Y×Z)。它将由3D Systems和NCMS开发,作为2018年10月开放的先进制造,材料和工艺(AMMP)计划的一部分。NCMS总裁兼首席执行官Lisa Strama评论说:“作为AMMP计划的重点项目, [该项目]将为我们的会员和合作伙伴带来重大突破,提升效率并加快创新进入市场。“

其他规格包括能够产生100μm的最小壁厚,以及30μm的最小层厚度。


3D Systems DMP Factory 350金属3D打印机
根据美国陆军增材制造实施计划,该部队在过去20年中一直在探索许多3D打印项目。ARL还致力于开发用于增材制造的更强材料。2019年7月15日,AMMP将对“下一代高强度铝合金的增材制造”提交意见书。

凭借大型金属3D打印机项目,军方希望实现更高效的耐用零件设计和生产,加快产品应用。它将专注于陆军关键供应链的生产,包括与远程弹药,下一代战斗车,直升机以及空中和导弹防御能力相关的零件。 3D Systems的联合创始人兼首席技术官Chuck Hull评论道:“通过这个合作,我们期待着提供一种与众不同的制造系统。 ARL已经开始通过增材制造的力量来改造其运营,我们期待与他们进一步合作,通过提供新的工艺、材料和技术,来增强制造能力。“

编译自:3dprintingindustry


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美国海军供应商使用3D Systems金属3D打印机,计划打造未来核动力战舰

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3D Systems宣布与Huntington Ingalls Industries(亨廷顿英格尔斯工业公司)旗下Newport News Shipbuilding(纽波特纽斯造船厂)合作,将金属增材制造技术用于建造海军军舰。纽波特纽斯造船厂是美国海军航空母舰的唯一指定设计、建造和加油供应商,同时也是美国海军潜艇的两家供应商之一。

通过与3D Systems的合作,他们希望把部分传统制作方式转向增材制造,提升高精度零部件的生产率,减少浪费,同时与其他传统制造工艺相比,显著减少成本。

纽波特纽斯造船厂已采购ProX DMP 320金属打印机,他们计划使用ProX DMP 320进行精密金属3D打印的设计,制作船用合金替换件,用于铸件以及阀门、外壳和支架,打造未来核动力战舰。以ProX DMP 320为基础,船厂已经在开发新的增材制造技术,以进一步加强零件的生产。

金属3D打印机-ProX DMP 320

数十年来,美国海军使用3D Systems丰富的制造经验,将3D打印技术应用从飞机部件延伸到潜水艇组件。3D Systems与纽波特纽斯造船厂的合作标志着联合研发的顶峰,将共同验证金属打印如何为核动力海军舰艇建造部件。

3D Systems金属和医疗保健部门的执行副总裁&总经理Kevin McAlea 表示:“3D Systems很荣幸可以与美国海军保持长期合作关系,通过与船厂的合作,我们的3D打印解决方案结合我们团队在金属3D打印技术方面的专业知识,将改变海军舰艇部件的供应链—提高效率,降低总运营成本。“

纽波特纽斯造船厂工程与设计副总裁Charles Southall说到:”我们正在向数字化制造转型,进一步改革造船企业建造下一代战舰的方式。将3D Systems的ProX DMP 320纳入我们的制造流程,也是美国海军主要造船厂首次安装3D打印设备。掌握了创新技术,纽波特纽斯造船厂将有可能重塑造船业。”


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3D Systems发布新一代金属3D打印机DMP 8500 Factory Solution

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科罗拉多州,丹佛市,2017年11月-3D Systems(NYSE:DDD)发布新一代金属3D打印机DMP 8500 Factory Solution,旨在使生产型企业更便捷地拓宽生产规模,无缝集成至工厂层面。

基于3D Systems的直接金属3D打印(DMP)技术,DMP 8500 Factory Solution是第一款真正可扩展、自动化和全集成的金属增材制造解决方案。 DMP 8500具有高效和全集成工作流程的特点–从粉末到部件完成–到以较低的运营成本来制造具有可重复性的高质量金属件。

DMP 8500最大成型尺寸达500mm x 500mm x 500mm,将为航空航天、工业和汽车领域的企业开辟新的应用方式。

金属增材制造解决方案的模块化设计能够减少固资设备数量,确保最大限度的利用生产型企业的生产规模。 DMP 8500 Factory Solution由特定功能模块组成,旨在通过优化各模块的利用率来达到效益最大化,具体包括:

快换式3D打印机模块(RPMs):可在3D打印机模块、粉末模块和传送模块之间传送粉末和部件的密封模块能够进行持续的工作流程,在整个传送过程中最大程度地保证粉末的质量

3D Systems的“总裁&首席执行官Vyomesh Joshi (简称VJ)表示:“行业正处于这样一个点,即很多公司正在寻求扩大其金属3D打印生产的方式,跨越各种障碍,进入到工厂层面。 DMP 8500 Factory Solution由具有深厚工厂解决方案知识和专业经验的专家研发,致力于使我们的客户得到更具经济效益水平的金属打印技术。 ”

DMP 8500 Factory Solution预计于2018年第四季度推出。相关的产品讯息咨询请与马路科技联系。

产品特色:

  • 可扩展、自动化和全集成式平台为金属打印提供真正的端到端工厂解决方案。
  • DMP 8500 Factory Solution可制作更大尺寸金属件,为航空航天、工业和汽车制造商延伸新应用。
    打印机模块可全天候进行生产,最大化打印机的运行时间和正常输出。
  • 粉末管理模块(PMMs)能有效地在成型平台上清除部件上的粉末,自动回收未使用的粉末和为下一次打印准备快换式打印模块RPMs。
  • 传送模块帮助快换式打印模块RPMs在打印机和粉末模块之间高效移动,缩短生产时间。

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