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案例分析：德国SAS Autosystemtechnik GmbH 主营驾驶舱模块业务，业务链条覆盖组装、运输、安装及回收等全工艺环节。在其位于 Meerane 的生产基地，驾驶舱模块的组装流程可在两小时内高效完成，成品随即直供各大主流汽车制造商。为保障产品品质，SAS 将光学三维自动化测量设备ZEISS ScanBox 直接部署于生产线中，以此开展驾驶舱模块的首件检测与批量化质量控制工作。
“在生产过程中，我们会从主生产线随机抽取驾驶舱，检查是否存在各类材料缺陷；随后开展产品审核并对部件进行扫描，整个流程完成后，再将这些驾驶舱重新投入生产线。”
SAS Autosystemtechnik GmbH 的计量工程师
乌韦・舒尔茨（Uwe Schulz）解释道
值得注意的是，常规生产状态下，单次检测的时间窗口仅有 20 分钟。通常我们每班至少完成 5 次扫描，单日扫描频次不少于 15 次，除此之外还需同步推进在线或批量化的测量流程。而在所有检测工作中，首件检测始终是首要环节。
Kiosk模式：零门槛实现批量质检
作为第一步，乌韦・舒尔茨（Uwe Schulz）为团队制定了一套测量方案，该方案将直接应用于 ZEISS ScanBox 的自助终端（Kiosk）操作界面。这一界面是专为简化 ZEISS ScanBox 操作流程而设计的专用交互端。
“自助终端界面设计十分直观，即便是缺乏专业背景的人员，也能轻松完成各项分析测量工作。”
乌韦・舒尔茨（Uwe Schulz）对此解释道
这款软件可全权把控测量全流程，自动执行测量与检测程序，大幅降低了人工操作的干预空间。凭借这一特性，它成为保障高精度与高质量数据输出的可靠解决方案。此外，该界面的另一大核心优势在于，已与产品审计体系实现无缝对接，覆盖了报告生成的全链路。操作人员可在指定输入框中，对检测到的各类缺陷或缺失部件进行详细描述，相关内容会自动整合至最终的测量报告中。
▲ 借助ZEISS ScanBox，大众 ID.3 驾驶舱模块的检测可在 20 分钟内自动完成。若沿用传统计量检测方法，不仅无法在这一限定时间内完成任务，更会对整条生产线造成严重延误。
详细的测量数据便于分析和评估
乌韦・舒尔茨（Uwe Schulz）在采集完装配成型的驾驶舱数据后，会将其表面数据与 CAD 标准模型进行精准比对。扫描完成的部件可通过彩色图像实现可视化评估，操作人员仅凭肉眼就能快速识别出尺寸偏差与材料缺陷。一旦发现杂物箱等部件出现变形，或是乘客安全气囊装饰缝线的安装间隙与 CAD 模型不符，SAS 会立即启动纠正措施，直至部件完全达标。
“如今我们能够精准捕捉部件的所有检测特征与功能尺寸。尤其是我们将现有流程与预装的 ZEISS INSPECT 软件进行了整合，这款软件的便捷易用性，让我们的日常工作效率得到了显著提升。”
乌韦・舒尔茨（Uwe Schulz）总结道
