自行车制造行业正迎来一场静默革命。近日，全球自行车领导品牌捷安特(Giant)宣布引入马路科技华曙高科金属3D打印技术，将钛合金材料的应用推向新高度，彻底改变高端自行车制造的游戏规则。
传统自行车行业制造瓶颈 焊缝多 周期长 材料不稳定
传统高端自行车制造，尤其是钛合金车架，长期面临三大难题：
1. 复杂部件需要多段管材焊接，焊缝处不仅影响美观，更是结构的潜在薄弱点。
2. 传统加工对复杂几何形状束手无策，设计自由度受限
3. 从设计到成品周期漫长，难以适应市场快速变化需求
这些瓶颈一直制约着自行车设计的创新步伐，直到金属3D打印技术的成熟应用。
金属3D打印技术 一体成型，释放设计自由
金属增材制造方案：FS273M系列
面向生产型用户的高效成熟金属增材制造系统
成形尺寸：271mm×271mm×355mm
面向生产型用户的高效成熟金属增材制造系统，FS273M系列优异的成形尺寸，单双激光器配置可选，闭环粉末循环，长效循环过滤系统，安全无忧，风场设计优化。
捷安特与马路科技的合作，标志着自行车零部件研试与未来量产化进入全新阶段：
01 拓扑优化设计
采用拓扑优化，在规定的载荷与空间限制条件下，优化轮毂外壳形状；用于高端自行车轮毂批量化生产，比普通轮毂更轻更坚固。通过先进的算法优化材料分布，在保证结构强度的前提下最大程度减轻重量，创造出传统方法无法实现的复杂结构。
02 钛合金一体成型
采用 CMF技术和华曙高科SS403P设备生产的Ti6Al4V钛合金部件（图片来源：Headmade）
利用金属3D打印技术，将原本需要多个部件焊接的复杂结构一次打印成型，彻底消除焊缝，提升整体结构强度和稳定性。
03 挑战高难度造型
传统管材受限的造型设计，未来可以通过3D打印轻松实现，为空气动力学和美学设计开辟全新可能。
全行业高效批量生产解决方案
金属增材制造方案：FS350M系列
成形尺寸：425mm×350mm×400mm (含成形基板厚度)
多激光配置，结合光束整形技术和先进的多激光扫描策略，助力高效生产。双向铺粉，相比单向铺粉效率提高38%。
技术优势：不仅仅是“打印” 马路科技这项技术突破带来的好处远超想象：
材料性能卓越 钛合金以其高强度、轻质和优异的耐腐蚀性，成为高端自行车制造的理想选择，提升了整体性能，可以减少轮组的扰流对车架的影响，提高骑行舒适性。
制造效率飞跃 传统需要数周甚至数月的加工周期，现在可以缩短至几天，大大加快了产品开发迭代速度。
替代复杂加工 许多传统需要CNC和多工序加工的复杂部件，现在可以通过3D打印一次性完成，降低了制造成本和难度。
行业影响：定制化与性能的完美结合
这一技术突破不仅限于捷安特自身产品的升级，更预示着整个自行车行业的变革：
个性化定制 未来消费者或许可以根据自身骑行习惯和身体数据，定制独一无二的自行车部件
轻量化极限 通过拓扑优化和一体化设计，自行车重量将进一步突破极限，3D打印技术进一步优化了材料微观结构，不仅非常坚固耐用，而且非常轻便，比传统铸造生产效率提升超60%
性能最大化 每一克材料都精确分布在最需要的地方，实现效率最大化
未来展望：智能骑行新时代
随着3D打印技术与智能传感、物联网技术的结合，未来的自行车将不仅仅是交通工具，更是高度集成智能系统的个性化运动装备。
从车间到道路，从生产线到骑行轨迹，一场由3D打印技术引领的自行车革命已经悄然开始，而这，可能只是开始。
捷安特技术总监表示：“这不仅是制造方式的改变，更是设计思维的革命。我们正重新定义什么是可能的。”
近十年，马路科技与捷安特保持着密切合作，以数字创新驱动骑行革命。从NX软件的高效设计到全尺寸3D测量的微米级精度，再到快速成型的3D打印验证，每一步都精密衔接，双方构建了从创意到市场的全流程数据闭环，也让捷安特的自行车车型研发制造更快、更轻、更强，持续引领骑行科技前沿。
马路科技通过“3D打印定制化”的产品满足消费者多元化需求，未来也将3D打印技术在更多垂直领域的深入应用，推动各行业应用发展的有效落地和创新升级。
